押出成形法の特徴

I. 押出成形法のメリット

1.金属加工性の向上。金属は押出変形時に強い三軸圧縮応力を受け、その塑性を最大限に活かして大きな変形を実現します。

2.全体的な製品品質が高い。押し出し変形により金属材料の構造が改善され、特に押出効果のある一部のアルミニウム合金の機械的特性が向上します。長手方向 (押出方向) の押出製品の機械的特性は、焼入れ破壊後に他の加工方法で製造された製品よりもはるかに優れています。

3.幅広い製品範囲。押出加工では、パイプ、ロッド、ワイヤーなどの単純な断面形状だけでなく、長さに沿って断面が徐々に変化する複雑な中実や中空の形状も製造できます。

4.優れた生産柔軟性。押し出し処理の自由度が高い。金型を変えるだけで、形状・サイズ・仕様・品種の異なる製品を同じ設備で生産できます。加工金型の交換作業は簡単・便利・時間短縮・効率的で、多品種・多仕様・小ロットの材料生産に適しています。

5.シンプルなプロセスフローと低設備投資。パイプや異形材の製造におけるピアシング圧延や穴型圧延などのプロセスと比較して、押出成形の生産には、プロセスフローが短く、設備投資や数量投資が少ないという利点があります。

II.押出成形法のデメリット

1.製品の構造や特性が不均一である。押出中の金属の不均一な流れ（直接押出では潤滑なしで特に深刻）により、押出製品はその構造特性に関して、表面と中心、およびヘッドとテールで不均一を示します。特に6A02、2A50/2A70などのアルミニウム合金押出材は、熱処理後に表層の結晶粒粗大化が著しく、結晶粒の厚いリングが形成されます。

2.押出ダイの過酷な作業条件とダイの摩耗が激しい。

3.生産効率が比較的低い。近年開発された連続押出法を除けば、従来の押出法では連続生産は不可能です。

4.大幅な幾何学的な無駄の損失。各押出後には、押出残渣（または押出余剰）や切断製品の頭部や尾部などのスクラップが残り、インゴット重量の 10% ～ 15% に達する幾何学的な廃棄物が生じます。