I. Преимущества метода экструзионного формования
1. Улучшенная формуемость металла.Металлы подвергаются сильному трехосному сжимающему напряжению во время экструзионной деформации, полностью используя свою пластичность и достигая значительной деформации.
2.Высокое общее качество продукции.Экструзиядеформация может улучшить структуру металлических материалов и повысить их механические свойства, особенно некоторых алюминиевых сплавов с эффектом экструзии.Механические свойства экструдированных изделий в продольном направлении (направлении экструзии) значительно выше, чем у изделий, полученных другими методами обработки после закалки.
3. Широкий ассортимент продукции.Экструзионная обработка позволяет производить не только простые формы поперечного сечения, такие как трубы, стержни и проволока, но также сложные сплошные и полые профили с постепенно меняющимся поперечным сечением по длине.
4. Большая гибкость производства.Экструзияобработка имеет высокую степень гибкости.Для производства изделий разных форм, размеров, характеристик и разновидностей на одном и том же оборудовании требуется всего лишь сменить пресс-формы.Операция замены рабочих форм проста, удобна, экономит время и эффективна, что делает ее подходящей для производства материалов различных сортов, спецификаций и небольших партий.
5.Простой технологический процесс и низкие инвестиции в оборудование.По сравнению с такими процессами, как прошивная прокатка и прокатка отверстий для производства труб и профилей, экструзионное производство имеет преимущества, заключающиеся в коротком технологическом процессе и небольших инвестициях в оборудование и объемы.
II.Недостатки метода экструзионного формования
1.Неоднородная структура и свойства продукта.Из-за неравномерности течения металла при экструзии (особенно резкого без смазки при прямой экструзии) экструдированные изделия имеют неравномерность поверхности и центра, а также головы и хвоста по своим структурным свойствам.В частности, экструдированные изделия из алюминиевых сплавов, таких как 6А02, 2А50/2А70 и т. д., после термообработки демонстрируют значительное укрупнение зерен в поверхностном слое, образуя толстозернистое кольцо.
2. Тяжелые условия работы экструзионных матриц и высокий износ матриц.
3.Относительно низкая эффективность производства.За исключением метода непрерывной экструзии, разработанного в последние годы, обычные методы экструзии не могут обеспечить непрерывное производство.
4. Значительные геометрические потери отходов.После каждой экструзии остаются остатки экструзии (или излишки экструзии) и отходы, такие как головы и хвосты нарезанных продуктов, в результате чего геометрические отходы составляют 10–15% от веса слитка.
Время публикации: 17 октября 2023 г.