Характеристики метода образования экструзии.

I. Преимущества метода формирования экструзии

1. Сформируемость металла. Металлы подвергаются сильным трехосным сжимающим напряжением во время деформации экструзии, полностью используя их пластичность и достигая значительной деформации.

2. высокое общее качество продукта.ЭкструзияДеформация может улучшить структуру металлических материалов и улучшить их механические свойства, особенно для некоторых алюминиевых сплавов с эффектами экструзии. Механические свойства экструдированных продуктов в продольном (направлении экструзии) намного выше, чем ими, производимыми другими методами обработки после сбоя гашения.

3. Общая диапазон продуктов. Обработка экструзии может создавать не только простые формы поперечного сечения, такие как трубы, стержни и провода, но и сложные твердые и полые профили с постепенно изменяющимися поперечными сечениями по длине.

4. Гибкость производства.ЭкструзияОбработка имеет высокую степень гибкости. Это требует только изменения форм для производства продуктов с различными формами, размерами, спецификациями и разновидностями на одном и том же оборудовании. Работа по изменению рабочих форм является простой, удобной, экономичной и эффективной, что делает ее подходящим для производства материалов с несколькими сортами, спецификациями и небольшими партиями.

5. Чистые процессы и низкие инвестиции в оборудование. По сравнению с такими процессами, как пронзительный прокатный и прокатный прокат для производства труб и профиль, производство экструзии имеет преимущества короткого потока процесса и низкого оборудования и инвестиций в количество.

II Недостатки метода формирования экструзии

1. Нонкообразная структура продукта и свойства. Из-за неравномерного потока металла во время экструзии (особенно тяжелой без смазки при прямой экструзии) экструдированные продукты демонстрируют неоднородность на поверхности и в центре, а также головку и хвост в отношении их структурных свойств. В частности, алюминиевые экструдированные изделия, такие как 6A02, 2A50/2A70 и т. Д., демонстрируют значительное зерновое уравновешивание в поверхностном слое после термообработки, образуя толсто-зрительное кольцо.

2. Условия труда HARSH для экструзионных штампов и высокой износ.

3. Повторно низкая эффективность производства. За исключением метода непрерывной экструзии, разработанного в последние годы, обычные методы экструзии не могут достичь непрерывного производства.

4. Познательная потеря геометрических отходов. После каждой экструзии остается остаток экструзии (или избыточный пример экструзии) и отходы, такие как головы и хвосты срезанных продуктов, что приводит к геометрическим отходам составляет 10-15% веса слизи.